寫在前面
這也許是目前有關世界燈塔工廠最為全面的盤點。截至目前，從2018年到2021年跨度4年，世界經(jīng)濟論壇&麥肯錫共計評選出了7個批次全球90家燈塔工廠，他們在應用第四次工業(yè)革命技術以提升財務和運營績效方面展現(xiàn)了卓越的領導力。工廠所在地位于中國的占了1/3，達31家。
文章來源
本文由祖哥綜合整理，資料來源于世界經(jīng)濟論壇、麥肯錫及相關企業(yè)官網(wǎng)等。
本次盤點首先會將這90家工廠全部按批次列表展示；其次會對每一家工廠作概要介紹，盡量圖文并茂，并附上所能找到的視頻資料（有些視頻不一定是具體工廠的對應關系，僅供參考）。力求對工廠實踐進行立體的展示，以供大家參考。
01
全球90家燈塔工廠全列表
02
90家燈塔工廠簡介
第 一 批
概要：經(jīng)過為期一年的調研，世界經(jīng)濟論壇公布全球首批九家最先進的工廠，肯定了它們在應用第四次工業(yè)革命技術、實現(xiàn)生產現(xiàn)代化方面的突出表現(xiàn)。從九家“燈塔工廠”的地理分布來看，歐洲雖然至今仍無本土互聯(lián)網(wǎng)巨頭，但在將先進技術應用于制造業(yè)方面依然保持強大實力。五家“燈塔工廠”位于歐洲，三家位于中國，還有一家在美國。這些工廠成功運用第四次工業(yè)革命技術，提高經(jīng)濟和運營效益，因而在1,000多家工廠中脫穎而出。
第一批9家（2018年9月公布）
1
拜爾生物制藥（意大利加巴納特）
“數(shù)據(jù)即資產”——大多數(shù)企業(yè)使用的數(shù)據(jù)不到其產生的1%，但拜耳憑借龐大的數(shù)據(jù)庫，將維護成本降低25%，運營效率提高30%至40%
2
博世汽車（中國無錫）
“增強競爭力”——搭建“先訂單，后制造”產品定制平臺，利用遠程人工智能技術事先預測維護需求
圖源：無錫高新區(qū)在線
3
海爾（中國青島）
“以客戶為中心的技術”——以人工智能主導轉型，包括搭建“先訂單，后制造”產品定制平臺，以及利用遠程人工智能技術事先預測維護需求
4
強生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）
Depuy Synthes是強生旗下一家創(chuàng)新醫(yī)療設備解決方案公司，生產身形矯正產品，包括髖關節(jié)和膝關節(jié)替換物。Depuy Synthes于1997年來到愛爾蘭，現(xiàn)已雇用超過1000名員工。三年前，公司投資5320萬歐元對科克工廠進行擴建并升級整個生產線，創(chuàng)建了工廠設備實時數(shù)字監(jiān)測，可以觀察和收集所有機器的運作、生產情況。“過程驅動的數(shù)字鏡像”——該工廠運用物聯(lián)網(wǎng)，讓舊機器相互“溝通”，將運營成本降低10%，機器故障停機時間減少5%
圖源：愛爾蘭投資發(fā)展局
5
菲尼克斯電氣（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）
“客戶驅動的數(shù)字鏡像”——通過對每個客戶的具體要求構建數(shù)字鏡像，維修或更換產品的工作時間減少了30%
6
寶潔Rakona（捷克）
“敏捷化生產”——只需點擊一下按鈕，生產線即可立即改變生產產品種類，使成本降低20%，產量增加160%
7
施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）
“工廠一體化”——各工廠共享知識和最佳操作，使公司所有工廠的能源和運營效率達到最高水平，將能源成本降低10%，維護成本降低30%
8
西門子工業(yè)自動化產品（中國成都）
“3D模擬生產線優(yōu)化”——員工利用3D模擬、增強現(xiàn)實和其他技術，完善工廠的設計和運營，促使產量提高三倍，縮短周期時間
9
UPS Fast Radius（美國芝加哥）
“平衡產能與客戶需求”——工廠借助遍布全球的3D打印中心和實時制造分析，滿足消費者對可快速生產的定制產品的需求
第 二 批
新晉“燈塔工廠”具有廣泛的行業(yè)和地理位置代表性：四家位于歐洲，兩家位于中國，還有一家位于中東。特別值得注意的是，其中還包含一家中等規(guī)模的企業(yè)——總部位于意大利的Rold。因缺乏足夠的規(guī)模和資源而無法實現(xiàn)先進技術高成本效益應用，是企業(yè)常見的重大挑戰(zhàn)之一，而該工廠能突破這一限制，顯然十分難能可貴。
第二批7家（2019年1月公布）
1
寶馬集團（德國雷根斯堡）
該汽車工廠在2018年生產了約320,000輛汽車。盡管在引入定制化物聯(lián)網(wǎng)平臺上投入了不少時間與成本，但工廠最終成功將新應用程序部署時長削減了80%，在大幅降低了物流成本的同時也令質量問題減少了5%。
2
丹佛斯商用壓縮機（中國天津）
該工廠主要生產制冷、空調機組等產品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測，自動監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善了質量控制體系，在兩年內將勞動生產率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。
3
富士康（中國深圳）
“黑燈工廠”- 這家專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護系統(tǒng)和智能生產實時狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康注重優(yōu)先引入第四次工業(yè)革命技術，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%。
4
Rold（意大利Cerro Maggiore）
這家擁有240名員工的企業(yè)，主要生產洗衣機和洗碗機鎖定系統(tǒng)。作為“燈塔網(wǎng)絡”中唯一一家中小型企業(yè)，Rold使用智能手表、快速成型和數(shù)字儀表板等第四次工業(yè)革命技術，成功將營業(yè)額提升7%至8%。
圖源：麥肯錫
5
Sandvik Coromant （瑞典Gimo）
這家切削刀具生產商利用覆蓋全生產流程的數(shù)字主線，大幅提高了勞動生產率?！胺墙佑|式轉換”就是其中一例，其支持設計模式自動更改，即使在無人操作（移除結束時的指示）的轉換期間也是如此。
6
沙特阿美Uthmaniyah天然氣廠（沙特阿拉伯Uthmaniyah）
這座巨型天然氣處理廠已經(jīng)成為多項第四次工業(yè)革命技術應用的表率，包括管道和機械無人機檢查技術（節(jié)約90%的檢查時間）和可穿戴技術，例如，有助于減少工人檢查和維修時間的數(shù)字頭盔。
7
塔塔鋼鐵（荷蘭艾默伊登）
這座大型工廠擁有9,000名員工，它始終堅持以人為本，特別設立了高級分析學院，協(xié)助工作人員提出有利于減少廢棄物、改進生產過程質量和可靠性的解決方案，令工廠財務狀況大有改善。
第 三 批
這些燈塔工廠涵蓋多個地區(qū)，跨越不同行業(yè)，指引著其他工廠勇于克服挑戰(zhàn)，升級制造系統(tǒng)，積極應用人工智能、大數(shù)據(jù)分析和3D打印等前沿科技。燈塔工廠評選的依據(jù)是看企業(yè)能否綜合運用這些技術來提升經(jīng)營效率并推動企業(yè)創(chuàng)新。
第三批10家（2019年7月公布）
1
Ar?elik （羅馬尼亞Ulmi）
這一新建的工廠是Ar?elik用例實驗室的研發(fā)成果，其設計的生產速度相當于此前工廠的兩倍。自建成投產以來，由于實現(xiàn)了低價值任務的自動化，工廠的運營成本下降了11%。
2
福特奧特桑 （土耳其科賈埃利省）
該工廠利用數(shù)字制造和先進自動化技術，突破此前的精益生產思路，在不增加資本支出的情況下，將產量提升了6%，將員工參與度提高了45%。
3
諾基亞 （芬蘭奧盧）
這家完全數(shù)字化的諾基亞工廠專注于引入新產品，將產品上市速度提升了50%，將生產效率提高了30%。
4
Petrosea （印度尼西亞Tabang）
由于位置偏遠，這家采礦服務供應商采用了多項第四次工業(yè)革命技術（比如優(yōu)化卡車調度、實時監(jiān)測和無人機勘查等），在短短六個月內將礦井扭虧為盈。
5
浦項鋼鐵（韓國浦項）
將人工智能技術引入鋼鐵行業(yè)，提升了生產效率和產品質量。目前，浦項鋼鐵正與地方學術界、中小企業(yè)和初創(chuàng)企業(yè)攜手合作，打造自己的智能工廠平臺。
6
雷諾集團 （法國Cléon）
這家雷諾工廠采用多項第四次工業(yè)革命技術（協(xié)作機器人、虛擬現(xiàn)實等），支持運營商，消除浪費，減少能耗和實現(xiàn)重復性工作的自動化。
7
上汽大通 （中國南京）
面對競爭激烈的市場環(huán)境，這家工廠實施了大規(guī)模定制化的新模式。通過一體化數(shù)字主線，對從客戶到供應商的端到端價值鏈實行數(shù)字化，在提高銷售量的同時減少了成本。
8
施耐德電氣 （印度尼西亞巴淡島）
作為施耐德制造網(wǎng)絡的六家智能化工廠之一，這家生產基地開發(fā)了自己的第四次工業(yè)革命技術解決方案（比如物聯(lián)網(wǎng)平臺），然后將其擴展到整個施耐德網(wǎng)絡和其他公司。
9
塔塔鋼鐵（印度卡林加納加）
這家新建的鋼鐵廠正在協(xié)助建立一家工廠從新建到實現(xiàn)最大生產量的速度新標準。此外，該工廠還對數(shù)字分析解決方案進行巨額投資，并積極開展能力建設，幫助原本相對初級和缺乏經(jīng)驗的團隊提高了數(shù)字化技能，將產品上市時間縮短了50%。
圖源：麥肯錫
10
Zymergen生物科技公司（美國愛莫利維爾）
這家生物工程工廠是一家地地道道的數(shù)字化企業(yè)，將機器人和人工智能技術融入長期以來高度依賴人力勞動的生產流程，從而將創(chuàng)新速度提高了一倍。
圖源：麥肯錫
第 四 批
這18家新工廠提升了燈塔網(wǎng)絡的多樣性，包括巴西、日本和新加坡等新加入國家，以及半導體和農業(yè)設備等新行業(yè)。將近一半的新燈塔是端到端工廠，在工廠之外推動價值創(chuàng)造，從而影響整個價值鏈的轉型。
第四批18家（2020年1月公布）
1
寶山鋼鐵（中國上海）
這家擁有40年歷史的工廠很早就采用了數(shù)字化。寶山鋼鐵廣泛應用人工智能和高級分析技術，使其在數(shù)字時代依然保持行業(yè)競爭力，創(chuàng)造出5,000萬美元的價值。
圖源：寶鋼股份直通車
2
福田康明斯（中國北京）
福田康明斯在其設計、生產和售后服務的整個端到端產品生命周期中都自主部署了物聯(lián)網(wǎng)和人工智能。其產品質量和顧客滿意度由此提高了40%。
圖源：康明斯中國
3
通用電氣醫(yī)療集團（日本日野）
這家擁有30多年精益制造經(jīng)驗的通用電氣工廠利用第四次工業(yè)革命技術轉型為數(shù)字化精益制造，從而成功取得更高業(yè)績。例如，成本降低30%，周期縮短46%。
4
海爾（中國沈陽）
海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規(guī)模定制模式的典范。通過部署可擴展的數(shù)字平臺，實現(xiàn)供應商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動生產率提高28%。
5
日立（日本奧米卡工廠）
日立奧米卡工廠在工程、生產和維護運營中應用了一系列工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術和數(shù)據(jù)分析，從而在不影響質量的情況下，將核心產品的交付周期縮短了50%。
6
英飛凌（新加坡）
英飛凌通過數(shù)字化骨干和人員培養(yǎng)，在其制造工廠和供應鏈網(wǎng)絡中應用數(shù)據(jù)、高級分析和自動化技術，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。
7
強生醫(yī)療（中國蘇州）
該工廠推廣了其他強生工廠開發(fā)的標準化數(shù)字解決方案，從而實現(xiàn)業(yè)績提升，包括生產率提高了15%。
圖源：蘇州工信
8
美光（新加坡）
這家半導體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎設施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實施人工智能和數(shù)據(jù)科學解決方案，從而提高了產品質量標準，并使新產品的生產速度翻了一番。
9
寶潔（中國太倉）
這家年輕的工廠利用第四次工業(yè)革命技術打造出寶潔亞洲的首個關燈運營，并連接了端到端供應鏈。生產率由此提高了 2.5 倍，生產敏捷性大大提高，實現(xiàn)了電子商務增長和員工滿意度提升。
圖源：寶潔中國
10
濰柴（中國濰坊）
濰柴對整個端到端價值鏈進行了數(shù)字化改造，以準確了解客戶需求并降低成本。在人工智能和汽車互聯(lián)網(wǎng)的助力下，濰柴的研發(fā)周期縮短了20%，運營成本降低了35%。
圖源：濰柴集團
11
愛科（德國馬克托波道夫）
通過將數(shù)字解決方案與智能生產線設計相結合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產線上生產9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。由此，生產率提高了24%，生產周期縮短了60%。
12
葛蘭素史克（英國韋爾）
這家制藥廠在生產運營中全面應用了第四次工業(yè)革命技術，借助高級分析和神經(jīng)網(wǎng)絡充分利用現(xiàn)有數(shù)據(jù)集。由此，生產速度提高了21%，停工期縮短，產量有所提高，設備整體效能提升了10%。
13
漢高（德國杜塞爾多夫）
漢高開發(fā)了一個基于云的數(shù)據(jù)平臺，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助于滿足客戶和消費者對服務和可持續(xù)性日漸增長的期望值，同時實現(xiàn)了兩位數(shù)的成本和庫存降低。
14
雷諾集團（巴西庫里提巴）
雷諾庫里提巴工廠采用第四次工業(yè)革命技術，重點關注加強雇員責任感和端到端連接，提高員工敬業(yè)度，并攜手包括經(jīng)銷商、客戶和員工在內的價值鏈參與方，共同開發(fā)互聯(lián)互通的生態(tài)系統(tǒng)。最后，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生產率提高了18%。
15
MODEC（巴西里約熱內盧）
MODEC采用先進分析技術以實現(xiàn)對采油船的預防性維護，并合理運用其內部生產裝備的數(shù)字孿生系統(tǒng)以及專屬數(shù)據(jù)平臺，旨在加快開發(fā)并實現(xiàn)新算法的指數(shù)級擴展，成功使這一海上采油平臺的停工時間減少了65%。
16
Petkim（土耳其伊茲密爾）
這家35年歷史的石化工廠啟動數(shù)字轉型，推動價值創(chuàng)造。他們自行研發(fā)人工智能算法，分析了數(shù)十億種生產情景，優(yōu)化流程和產品定價，使息稅前收益增長20%以上。
圖源：Petkim官網(wǎng)
17
聯(lián)合利華（阿聯(lián)酋迪拜）
為增強成本競爭力，一個當?shù)貓F隊建立了工廠數(shù)據(jù)湖，大規(guī)模開發(fā)和部署第四次工業(yè)革命用例。盡管投資和時間有限，最終成本降幅仍達25%以上。
18
強生視力?。绹芸诉d維爾）
強生視力健采用數(shù)字化形式，建立從供應商到消費者的端到端價值鏈，采取可重構的制造模式，實現(xiàn)兩位數(shù)的成本下降和銷售增長。
第 五 批
全球燈塔網(wǎng)絡由世界領先企業(yè)組成，他們在廣泛應用第四次工業(yè)革命技術方面展現(xiàn)了非凡的領導力。在新冠疫情危機之下，面對前所未有的嚴重破壞，這些制造商自謀出路，提高了企業(yè)的可持續(xù)性、競爭力以及客戶滿意度。
第五批10家（2020年9月公布）
1
阿里巴巴（杭州）
阿里巴巴迅犀試點工廠將強大的數(shù)字技術與消費者洞察結合起來，打造全新的數(shù)字化新制造模式。它支持基于消費者需求的端到端按需生產，并通過縮短75%的交貨時間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力小企業(yè)在快速發(fā)展的時尚和服裝市場獲取競爭力。
2
美光科技（臺中）
為了推動生產率的進一步提升，美光的大批量先進半導體存儲器制造廠開發(fā)了集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺，確保可以實時識別制造異常，同時提供自動化根本原因分析，從而加快了20%的新產品投產速度，減少了30%的計劃外停工時間，并提高了20%的勞動生產率。
3
美的集團（廣州）
面對家電行業(yè)的激烈競爭以及電子商務領域的快速發(fā)展和日益復雜，美的集團利用第四次工業(yè)革命技術實現(xiàn)從自動化工廠向端到端互聯(lián)價值鏈的轉型升級，勞動效率提高了28%，單位成本降低了14%，訂單交付期縮短了56%。
4
聯(lián)合利華（合肥）
隨著電子商務在中國的蓬勃發(fā)展，聯(lián)合利華通過在生產、配套倉儲和配送領域大規(guī)模部署柔性自動化和人工智能等第四次工業(yè)革命解決方案，建立了拉動式生產模式，將訂單到交付的交貨期縮短了50%，電子商務消費者投訴減少了30%，同時降低了34%的成本。
圖源：合肥市人民政府
5
雷諾集團（莫伯日）
為了維持工廠的競爭力（被公認為聯(lián)盟中業(yè)績最好的輕型商用車工廠），雷諾集團在其擁有50年歷史的制造工廠中廣泛部署第四次工業(yè)革命技術，從而減少了50%的保修事件，提高了工廠應對多種車輛配置的靈活性，以及降低了16%的制造成本。
6
Janssen Large Molecule（科克）
隨著對生物制品需求的快速變化和不斷增長，Janssen通過數(shù)字化方式將研發(fā)、內部制造和外部制造連接起來，同時部署了先進的過程控制解決方案，以實現(xiàn)供應鏈狀態(tài)近乎實時的可見性，將可靠性提高50%，并在降低20%成本的同時加快技術轉讓。
7
諾和諾德（希勒勒）
面對銷量增長、復雜性上升和成本壓力，諾和諾德大力投資于數(shù)字化、自動化和高級分析，為了進行大規(guī)模推廣，構建了強大的全公司工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)操作系統(tǒng)，將設備效率和生產率提高30%
8
沙特阿美（庫阿斯）
作為沙特阿美致力于提高運營韌性的組成部分，庫阿斯油田被建成為完全互聯(lián)的智能油田，擁有40,000多個傳感器，覆蓋分布在150 x 40公里的500多口油井，實現(xiàn)了對設備和管道的自主流程控制、遠程操作和監(jiān)控，從而最大化油井產量，僅智能完井技術就可貢獻至少15%的產量。
圖源：阿美亞洲
9
DCP Midstream（丹佛）
在通過運營轉型和創(chuàng)新效率應對市場波動的需求推動下，DCP Midstream利用內部開發(fā)的數(shù)字解決方案和技術風險合作伙伴關系，將運營遠程控制與其規(guī)劃、物流和商業(yè)系統(tǒng)結合起來，實現(xiàn)了利潤的實時優(yōu)化，創(chuàng)造了超過5,000萬美元的價值。
10
施耐德電氣（萊克星頓）
為了保持業(yè)務和技術優(yōu)勢，施耐德電氣已有60多年歷史的工廠采用了第四次工業(yè)革命技術，實現(xiàn)了從供應商到客戶的端到端完整轉變，客戶滿意度提高了20%，需求預測準確率提高了20%，并將能源成本降低了26%。
圖源：施耐德電氣
第 六 批
他們都致力于利用第四次工業(yè)革命技術來推動企業(yè)的業(yè)務發(fā)展。盡管新冠疫情帶來了前所未有的顛覆影響，93%的燈塔工廠仍然提高了產量，并找到了新的營收來源。尤其值得注意的是，這些領先的創(chuàng)新企業(yè)在創(chuàng)造新的收入來源的同時，還維護了環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展——53%的燈塔工廠實現(xiàn)了顯著而可觀的環(huán)境可持續(xù)性效益。部分企業(yè)減少了二氧化碳排放總量，將效率提高了10%以上并將材料使用減少了10%以上。
第六批15家（2021年3月公布）
1
博世（中國蘇州）
作為集團內部卓越生產的典范，博世蘇州在生產和物流環(huán)節(jié)實施了數(shù)字化轉型戰(zhàn)略，將生產成本降低了15%，同時將產品質量提升了10%。
圖源：博世資訊小助手
2
富士康（中國成都）
面對需求的快速增長和勞動力技能短缺問題，富士康成都采用了混合現(xiàn)實、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)等技術，將生產效率提升了200%，把設備的整體效能提升了17%。
圖源：富士康
3
惠普（新加坡）
隨著產品復雜性的提升和勞動力短缺帶來質量和成本挑戰(zhàn)，為了在國家層面重點打造高附加值制造業(yè)，惠普新加坡踏上了第四次工業(yè)革命的征程，推動工廠從響應式勞動密集型模式，轉變?yōu)槿斯ぶ悄茯寗拥母叨葦?shù)字化、自動化生產經(jīng)營模式，從而將生產成本提高了20%，將生產效率和產品質量提升了70%。
4
美的（中國順德）
為了發(fā)展電商業(yè)務和擴大海外市場份額，美的實施采購數(shù)字化、彈性自動化、質量管理數(shù)字化、物流智能化和銷售數(shù)字化等一系列舉措，將產品成本降低了6%，將訂單交付周期縮短了56%，并將二氧化碳排放量減少了9.6%。
5
ReNew（印度胡布利）
面對飛速增長的資產規(guī)模和市場新興主體不斷增加的競爭力，印度最大規(guī)模的可再生能源公司ReNew Power開發(fā)了第四次工業(yè)革命技術，比如專門的高級分析技術和機器學習解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風能和太陽能資產增加了2.2%，將停機時間減少了31%，并將員工生產效率提高了31%。
6
塔塔鋼鐵（印度賈姆謝德布爾）
為了解決運營關鍵績效指標停滯和壟斷原料優(yōu)勢即將喪失的問題，具有110年歷史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服根深蒂固的文化和技術傳統(tǒng)，部署了多項第四次工業(yè)革命技術：在采購環(huán)節(jié)部署了機器學習和高級分析技術，將原材料成本減少了4%；在生產和物流規(guī)劃環(huán)節(jié)部署了規(guī)范性分析技術，將客戶服務成本降低了21%。
7
青島啤酒（中國青島）
鑒于消費者日益需要個性化、差異化和多樣化的啤酒產品，擁有118年歷史的青島啤酒在價值鏈上重新部署了智能化數(shù)字技術，以滿足消費者需求，將客戶訂單的交付時間和新產品開發(fā)時間降低了50%。定制化啤酒的份額和營收分別增加了33%和14%。
8
緯創(chuàng) （中國昆山）
為了應對“多品種、小批量”的經(jīng)營挑戰(zhàn)，緯創(chuàng)利用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動化技術，在生產、物流和供應商管理等環(huán)節(jié)提高員工、資產和能源效率，將生產成本降低了26%，同時將能源消耗減少了49%。
9
漢高（西班牙加泰羅尼亞）
為了進一步提高生產效率和公司的可持續(xù)發(fā)展水平，漢高在原有核心數(shù)字技術的基礎上，大規(guī)模使用第四次工業(yè)革命技術，將加泰羅尼亞工廠的網(wǎng)絡和實體系統(tǒng)連接起來，將運營成本降低了15%，將產品上市時間縮短了30%，同時還有效減少了碳排放。
10
強生消費者保?。ㄈ鸬浜諣栃帘ぃ?/strong>
在監(jiān)管嚴格的醫(yī)療保健和快速發(fā)展的消費品環(huán)境中，強生消費者保健部門為了滿足客戶需求，采用數(shù)字孿生、機器人和高科技追蹤和追溯技術來提升運營靈活性，將產品產量提高了7%，產品上市時間縮短了25%，產品成本降低了20%。此外，該工廠加大投資力度，通過部署第四次工業(yè)革命技術，實現(xiàn)綠色科技的互聯(lián)互通，成為強生公司首個實現(xiàn)碳中和的工廠。
11
寶潔（法國亞眠）
寶潔亞眠工廠長期致力于在新產品生產過程中推動運營轉型，如今全面擁抱第四次工業(yè)革命技術，采取了數(shù)字孿生技術和數(shù)字化運營管理和倉儲優(yōu)化解決方案，三年內使產量持續(xù)增長了30%，將庫存水平降低了6%，整體設備效能提高了10%，并將廢品廢料減少了40%。
12
西門子 （德國安貝格）
為了達成生產效率目標，該工廠采取了結構化、精益化數(shù)字工廠策略，部署了智能機器人、人工智能工藝控制和預測維護算法等技術，在產品復雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠產量增加了40%。
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STAR煉油廠（土耳其伊茲密爾）
為了維持公司在歐洲煉油行業(yè)的競爭優(yōu)勢，伊茲密爾STAR煉油廠最初的規(guī)劃定位是成為“世界上技術最先進的煉油廠”。該廠投入了7000多萬美元，大力部署先進技術（比如資產數(shù)字化績效管理、數(shù)字孿生和機器學習等）和提高組織能力，將柴油和航空燃油的產量提高了10%，同時將維護成本降低了20%。
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愛立信 （美國路易斯維爾）
隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術的數(shù)字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取了靈活的運作方式和高效的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎設施，在12個月內打造了25個用戶案例，因此將每位員工的產出提高了120%，將訂單交付周期縮短了75%，并將庫存水平降低了50%。
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寶潔（美國萊馬）
消費趨勢的變化要求采用更加復雜的包裝，將更多的產品外包。為了逆轉這一趨勢，寶潔萊馬工廠投資部署數(shù)字孿生、高級分析和機器人自動化等技術，大力提高供應鏈的靈活性，將新產品的上市時間縮短了10%，使勞動生產率比去年同期提高了5%。工廠在避免斷貨風險方面的績效比競爭對手高出了兩倍。
